复合钢格板的结构优化需以 “力学合理性” 与 “使用安全性” 为核心，通过多维度设计调整实现承重效率与防滑性能的同步提升。在承重结构设计上，首先需优化格栅的受力分布，将传统等间距横杆改为 “加密型承重横杆 + 辅助支撑竖杆” 的组合结构，横杆采用高强度 Q235B 或 304 不锈钢材质，通过冷拉成型工艺增强截面抗弯强度，同时缩小横杆间距至 30-50mm，减少单点受力集中带来的变形风险。其次，格栅与边框的连接方式升级为 “满焊 + 加固角码” 结构，焊缝高度不低于 5mm，避免焊接断点造成的承重短板，使整体结构形成稳定的受力闭环，可将承载能力提升 30% 以上。

　　在防滑性能改进方面，表层处理是关键突破点。一方面，在钢格板表面采用热镀锌后再进行 “压花防滑处理”，通过机械压制形成深度 2-3mm 的菱形或条形防滑纹路，加大接触面摩擦力，尤其适用于潮湿、油污环境;另一方面，针对特殊场景可采用 “钢格板 + 防滑橡胶垫” 的复合结构，橡胶垫通过硫化工艺与钢格板牢固结合，既保留钢材的承重优势，又通过橡胶的弹性形变进一步提升防滑效果。此外，结构细节的优化也不可或缺，将钢格板边缘打磨成圆角过渡，避免尖锐边角影响行走安全性，同时在重载区域增加底部加强筋，既不影响表层防滑性能，又能进一步强化承重稳定性，实现结构功能与使用体验的双重优化。